TPM: Mantenimiento Productivo Total

Video didáctico con el cual podemos analizar mejor el TPM. ¿Que es el TPM?
Nos enseña como podemos administrar éste tipo de mantenimiento.!!

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute od Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas "Seis grandes pérdidas" de los equipos, con el objetivo de facilitar la implementación de la forma de trabajo "Just Time" o "Justo a Tiempo".

La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

1. Cero averías
2. Cero tiempos muertos
3. Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
4. Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

Las Seis Grandes Pérdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes para evitarlos en el futuro. TPM identifica 6 fuentes de pérdidas (denominadas las "seis grandes pérdidas") que reducen la efectiviudad por interferir con la producción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas. 
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste. 
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc. 
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso. 
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, re-procesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas. 
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc. 

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