SOLDADURA SUBACUÁTICA

Al hablar del proceso de soldadura de piezas metálicas como tuberías, buques, bases de muelles y barcos deteriorados, sumergidos en mares, ríos, lagos o tanques; la soldadura de superficie toma un nuevo significado debido a la incompatibilidad natural de la electricidad con el agua, dando paso a la soldadura subacuática, para extender la vida útil de las piezas soldadas sumergidas.

Parece redundante hablar de soldadura húmeda, al referirse a la soldadura subacuática, pero es necesario resaltar, que este procedimiento gracias a los “avances tecnológicos” se aplica de dos métodos diferentes; el primero es la soldadura húmeda, que se realiza directamente en la pieza sumergida por un buzo comercial el cual debe tener conocimientos de soldadura subacuática y el segundo conocido como soldadura seca, la cual permite al buzo comercial, estar dentro de una cápsula o hábitat, que facilita un ambiente seco debajo de un cuerpo de agua, para cumplir el trabajo.

La soldadura subacuática seca, produce uniones de soldadura de alta calidad, ciento por ciento en la unión soldada, en comparación al 60 por ciento que permite la soldadura húmeda.

A diferencia de la soldadura en superficie, en donde se usa tanto la polaridad directa como la indirecta, la soldadura subacuática requiere de la polaridad directa, debido a que permite una mayor penetración del electrodo al metal base. En este procedimiento el buzo jamás debe estar en medio del circuito eléctrico, para evitar accidentes de descargas eléctricas, además se debe poner la masa o pinza dentada, frente al buzo y el electrodo, para disminuir el impacto de la corriente.

En cuanto al procedimiento para la soldadura subacuática seca o húmeda una vez conectados los cables a la fuente de energía, establecida la polaridad correcta, y ubicado el electrodo en el porta electrodos, ambos impermeables, se coloca cuidadosamente el electrodo sobre el metal base, para iniciar el proceso de soldadura subacuática, formar el arco y fundir el electrodo sobre la pieza de metal.

Este procedimiento permite que el electrodo o material de aporte, se funda con la pieza metálica, gracias a la energía térmica que se produce entre estos dos, generada por más de 300 amperios, producidos por los generadores de corriente eléctrica, requeridos para este proceso.